دانش صنعت ماسه سرامیکی: تجزیه و تحلیل پانوراما از خواص مواد به کاربردهای صنعتی

1 ، تعریف و توسعه مواد
شن و ماسه سرامیکی یک ماده مصرفی صنعتی دانه ای است که از آلومینا ، زیرکونیا ، سیلیس ذوب شده و سایر مواد سرامیکی به عنوان ماده پایه از طریق فرآیند پخت و پز با دمای بالا {{1} منشأ تکنولوژیکی آن را می توان به دهه 1960 ردیابی کرد ، هنگامی که شرکت 3M در ابتدا توسعه یافته است. دستیابی به موفقیت در اوایل قرن بیست و یکم ، و هم اکنون یک زنجیره صنعتی کامل از تصفیه مواد اولیه ، کنترل اندازه ذرات تا اصلاح سطح ، با یک خروجی سالانه بیش از 35 ٪ از بازار جهانی. را تشکیل داده است.
با توجه به فرآیندهای مختلف تولید ، ماسه سرامیکی عمدتاً به سه دسته تقسیم می شود:
شن و ماسه سرامیکی سینتر: پودر آلومینا به عنوان مواد اولیه استفاده می شود و در 1600 درجه یا بالاتر از آن پس از دانه اسپری. ذرات منشور هستند ، با سختی HV 1200-1400 ، و برای درمان سخت گیری سطح فلز مناسب هستند
ماسه سرامیکی مذاب: مواد معدنی مانند بوکسیت ذوب می شوند و به داخل توپ دمیده می شوند و ذرات کروی صاف را با سرعت انبساط حرارتی کمتر از 5 × 10 ⁻⁶/ درجه {{{}}}}}} در ریخته گری دقیق تشکیل می دهند.
ماسه سرامیکی کامپوزیت: با اضافه کردن مراحل تقویت کننده مانند زیرکونیا و کاربید سیلیکون ، یک ساختار شیب تشکیل می شود ، که ترکیب سختی و مقاومت در برابر ضربه . نمونه های معمولی شامل zro ₂ - al ₂ o3 شن ماسه ای ماسه ای است
2 ، عملکرد اصلی و شاخص های فنی
ارزش صنعتی ماسه سرامیکی بر اساس چهار ویژگی اصلی است:
مقاومت در برابر میکرواردی و سایش: ماسه سرامیکی آلومینا خالص سختی HV1300 دارد ، که سه برابر ماسه کوارتز است. یک مورد ماسه ای از توپی چرخ ماشین نشان می دهد که میزان سایش فقط 0.02 گرم در متر است ، و عمر خدمات آن 34-6} بار از ساینده های سنتی سنتی است.
دقت توزیع اندازه ذرات: استفاده از فناوری درجه بندی جریان هوا می تواند به کنترل اندازه ذرات 5 میکرومتر mm ، با انحراف توزیع D50 دست یابد<3%, meeting the precision machining requirements of semiconductor lead frames (Ra0.1 μ m) and other precision machining needs
ثبات شیمیایی: میزان کاهش وزن<0.1% in pH 2-12 medium, free of free silicon, FDA certified, suitable for surface treatment of medical devices
خواص ترموفیزیکی: هدایت حرارتی ماسه سرامیکی مذاب 1.2W/(M · K) است و ثبات شوک حرارتی آن می تواند بدون ترک خوردگی پس از 50 چرخه به 1000 درجه برسد ، و این امر را برای شرایط کار با درجه حرارت بالا مناسب می کند